零件在轴上的轴向定位都有哪些方法？
零件在轴上的轴向定位：零件在轴上的轴向定位方法，主要取决于所受轴向力的大小。此外，还应考虑轴的制造及轴上零件装拆的难易程度、对轴强度的影响及工作可靠性等因素。常用轴向定位方法有：轴肩（或轴环）、套筒、圆螺母、挡圈、圆锥形轴头等。
（1）轴肩：轴肩由定位面和过度圆角组成。为保证零件端面能靠紧定位面，轴肩圆角半径必须小于零件毂孔的圆角半径或倒角高度；为保证有足够的强度来承受轴向力，轴肩高度值为h=(2-3)R。
（2）轴环：轴环的功用及尺寸参数与轴肩相同，宽度b≥1.4h。若轴环毛坯是锻造而成，则用料少、重量轻。若由圆钢毛坯车制而成，则浪费材料及加工工时。
（3）轴套：轴套是借助于位置已经确定的零件来定位的，的两个端面为定位面，因此应有较高的平行度和垂直度。为使轴上零件定位可靠，应使轴段长度比零件毂长短2～3mm。使用轴套可简化轴的结构、减小应力集中。但由于轴套与轴配合较松，两者难以同心，故不宜用在高速轴上，以免产生不平衡力。
（4）圆螺母：当轴上两个零件之间的距离较大，且允许在轴上切制螺纹时，可用圆螺母的端面压紧零件端面来定位。圆螺母定位装拆方便，通常用细牙螺纹来增强防松能力和减小对轴的强度消弱及应力集中。
（5）轴端挡板：当零件位于轴端时，可用轴端挡板与轴肩、轴端挡板与圆锥面使零件双向固定。挡板用螺钉紧固在轴端并压紧被定位零件的端面。该方法简单可靠、装拆方便，但需在轴端加工螺纹孔。
（6）圆锥面：可与轴端挡板及圆螺母配合使用。锥合面的锥度小时，所需轴向力小，但不易拆卸；反之则相反。通常取锥度1：30～1：8。
（7）弹性挡圈：在轴上切出环形槽，将弹性挡圈嵌入槽中，利用的侧面压紧被定位零件的端面。这种定位方法工艺性好、装拆方便，但对轴的强度消弱较大，常用于所受轴向力小而刚度大的轴。
（8）圆锥销、锁紧挡圈、紧定螺钉：这三种定位方法常用于光轴。
零件在轴上的周向定位：定位方式根据其传递转矩的大小和性质、零件对中精度的高低、加工难易等因素来选择。常用的周向定位方法有：键、花键、成形、弹性环、销、过盈等联结，通称轴毂联结。
轴上零件常用的轴向定位，周向定位的方法各有哪些
零件在轴上的轴向定位：零件在轴上的轴向定位方法，主要取决于所受轴向力的大小。此外，还应考虑轴的制造及轴上零件装拆的难易程度、对轴强度的影响及工作可靠性等因素。 常用轴向定位方法有：轴肩（或轴环）、套筒、圆螺母、挡圈、圆锥形轴头等。 （1）轴肩：轴肩由定位面和过度圆角组成。为保证零件端面能靠紧定位面，轴肩圆角半径必须小于零件毂孔的圆角半径或倒角高度；为保证有足够的强度来承受轴向力，轴肩高度值为h=(2-3)R。 （2）轴环：轴环的功用及尺寸参数与轴肩相同，宽度b≥1.4h。若轴环毛坯是锻造而成，则用料少、重量轻。若由圆钢毛坯车制而成，则浪费材料及加工工时。 （3）轴套：轴套是借助于位置已经确定的轴肩或轴环的过渡圆角半径是否应小于轴上零件轮毂的倒角高度？
零件在轴上的轴向定位：零件在轴上的轴向定位方法，主要取决于所受轴向力的大校此外，还应考虑轴的制造及轴上零件装拆的难易程度、对轴强度的影响及工作可靠性等因素。 常用轴向定位方法有：轴肩（或轴环）、套筒、圆螺母、挡圈、圆锥形轴头等。...
轴上零件常用的轴向定位方法有哪些?
零件在轴上的轴向定位：零件在轴上的轴向定位方法，主要取决于所受轴向力的大小。此外，还应考虑轴的制造及轴上零件装拆的难易程度、对轴强度的影响及工作可靠性等因素。 常用轴向定位方法有：轴肩（或轴环）、套筒、圆螺母、挡圈、圆锥形轴头等。 （1）轴肩：轴肩由定位面和过度圆角组成。为保证零件端面能靠紧定位面，轴肩圆角半径必须小于零件毂孔的圆角半径或倒角高度；为保证有足够的强度来承受轴向力，轴肩高度值为h=(2-3)R。 （2）轴环：轴环的功用及尺寸参数与轴肩相同，宽度b≥1.4h。若轴环毛坯是锻造而成，则用料少、重量轻。若由圆钢毛坯车制而成，则浪费材料及加工工时。 （3）轴套：轴套是借助于位置已经确定的在进行轴的结构设计时，主要考虑哪些方面的问题？（急）
轴的结构设计应考虑如下几个问题。
(1)轴上零件的装配方案
装配方案就是轴上主要零件的装配方向、顺序和相互关系。轴上零件的装配方案决定着轴的基本形式。齿轮从右边装人还是左边装人对轴的结构有很大影响。
(2)轴上零件的定位
为了防止轴上零件受力时发生沿轴向或周向的相对运动，轴上零件除了有游动或空转的要求以外，都必须进行轴向和周向定位，以保证其准确的工作位置。
①零件的轴向定位轴上零件的轴向定位是以轴肩、套筒、轴端挡圈、轴承端盖、圆螺母等来保证的。
②零件的周向定位周向定位的目的是限制轴上零件与轴发生相对转动。常用的周向定位零件有键、花键、销、紧定螺钉以及过盈配合等，其中紧定螺钉只用在传力不大之处。
(3)各轴段直径和长度的确定
零件在轴上的定位和装拆方案确定后，轴的形状就大体确定。各轴段所需的直径与轴上的载荷大小有关。初步确定轴的直径时，通常还不知道支反力的作用点，不能决定弯矩的大小与分布情况，因而还不能按轴所受的具体载荷及其引起的应力来确定轴的直径。
但在进行轴的结构设计前，通常已能求得轴所受的扭矩。因此，可按轴所受的扭矩初步估算轴所需的直径。将初步求出的直径作为承受扭矩的轴段的最小直径dmin，然后再按轴上零件的装配方案和定位要求，从dmin处起逐一确定各段轴的直径。
(4)提高轴的强度的常用措施
轴和轴上零件的结构、工艺以及轴上零件的安装布置等对轴的强度有很大的影响，所以应在这些方面进行充分考虑，以提高轴的承载能力，减小轴的尺寸和机器的质量，降低制造成本。
①合理布置轴上零件以减小轴的载荷。
②改进轴上零件的结构以减小轴的载荷。
③改进轴的结构以减小应力集中的影响。
④改进轴的表面质量以提高轴的疲劳强度。
(5)轴的结构工艺性
轴的结构工艺性是指轴的结构形式应便于加工和装配轴上的零件，并且生产率高，成本低。一般地说，轴的结构越简单，工艺性越好。因此，在满足使用要求的前提下，轴的结构形式应尽量简化。
扩展资料
轴的结构设计是确定轴的合理外形和全部结构尺寸，为轴设计的重要步骤。它由轴上安装零件类型、尺寸及其位置、零件的固定方式，载荷的性质、方向、大小及分布情况，轴承的类型与尺寸，轴的毛坯、制造和装配工艺、安装及运输，对轴的变形等因素有关。
设计者可根据轴的具体要求进行设计，必要时可做几个方案进行比较，以便选出设计方案，以下是一般轴结构设计原则：
1、节约材料，减轻重量，尽量采用等强度外形尺寸或大的截面系数的截面形状；
2、易于轴上零件精确定位、稳固、装配、拆卸和调整；
3、采用各种减少应力集中和提高强度的结构措施；
4、便于加工制造和保证精度。